Pendahuluan
Continuous Improvement atau Kaizen di industri dipahami sebagai kegiatan meningkatkan kualitas menggunakan metode terstruktur secara terus menerus berkesinambungan.
Konsentrasi kegiatannya adalah pada proses, karena produk berkualitas tinggi dihasilkan dari proses yang berkualitas tinggi.
Apabila konsentrasi kegiatan ditujukan pada produk atau barang yang dihasilkan (output) maka dalam beberapa hal akan sangat merugikan; misalnya terjadi defect pada produk sehingga diperlukan langkah analisa, perbaikan bahkan pekerjaan ulang yang tentunya membutuhkan ruang, waktu, alat, pekerja, dan biaya ekstra. Karenanya, semua unsur input seperti bahan baku, metode, setting parameter, dan lain-lain harus dikendalikan sebaik-baiknya.
Hubungan inputs dengan ouput digambarkan berupa model matematis Y = f(X1, X2, X3,……..Xn) atau Y = f(X)n dimana Y adalah output/response dan X merupakan inputs/factors. Model ini dibaca bahwa output merupakan fungsi dari satu atau lebih factors; dimana apabila factors dirubah maka output akan berubah.
Pelaku utama pengendali adalah para manager. Mereka mengendalikan (Control) dan memantau (Monitor) semua faktor input agar Process Capability (Kapabilitas/Kemampuan Proses) dan Product Quality (Kualitas Produk) semakin meningkat. Untuk mengetahui seberapa baik Process Capability maka digunakan indeks Cp dan Cpk sebagai indikator.
Process
Capability Indices
Untuk menilai tingkat kemampuan suatu proses digunakan indeks Cp dan Cpk (Process Capability Indices / Indeks Kapabilitas Proses). Dua-duanya merupakan indeks dari satu set data sampel dalam kurun waktu jangka pendek. Cp hanya memperhatikan sebaran (spread) saja. Sementara Cpk disamping memperhatikan sebaran juga memperhatikan keterpusatan (centering) pada target.
Kapabilitas Proses akan naik atau turun disebabkan karena adanya variasi (variances) didalam proses. Variasi adalah perbedaan data individu satu dengan lainnya.
Dari sekelompok data sampel yang dikumpulkan dapat dibuatkan gambar berupa kurva distribusi (lihat Gambar-1).
Kurva-A adalah hasil suatu proses yang kapabilitasnya rendah sehingga banyak variasi. Data terdistribusi melebar.
Semakin capable suatu proses maka variances akan mengecil, dan kurva distribusi data yang semakin menyempit (kurva B).
Gambar 1: Kurva sebaran data.
Pada perusahaan dengan tingkat kapabilitas rendah, variances yang terjadi sangat besar. Indikatornya adalah nilai Cp sangat rendah.
Peningkatan capability suatu proses produksi ditandai dengan nilai Cp semakin meningkat.
Tabel-1: Cp dan %Yield – sumber: GE.
Perusahaan dengan nilai Cp sekitar 0,66 menunjukkan bahwa kapabilitasnya rendah. Pada kondisi ini Yield amat rendah yaitu 69,1462% (lihat Tabel-1), sehingga daya saing perusahaan amat lemah (non-competitive).
Secara rata-rata perusahaan industri nilai Cp berada pada kisaran 1,0 sampai 1,33 (lihat Tabel-1). Pada kondisi ini Yield berada direntang 93,3193% sampai 99,3790%, dengan defect berada dalam rentang 66807 sampai 6210 DPMO (Defect Per Million Opportunity).
Sementara pada Perusahaan Kelas Dunia (world class company), nilai Cp berada diatas 1,67 dengan tingkat %Yield diatas 99,9767% dan DPMO diatas 233.
Menghitung Indeks Kapabilitas Proses
Menghitung indeks kapabilitas proses Cp Cpk diawali dengan mengumpulkan data sampel secukupnya. Kemudian hitung rata-rata data (Xbar) dengan cara menjumlahkan semua data (X), kemudian dibagi dengan banyaknya data (n). Selanjutnya hitung simpangan baku / standard deviasi (s). Gunakan formula (lihat Gambar-2).
Gambar-2: Formula
Selain secara konvensional, menghitung Cp Cpk dapat
pula dilakukan dengan menggunakan piranti lunak Minitab, caranya:
1. Buka file Minitab (contoh: data Denier).
2. Stat>Quality Tools>Capability Analysis>Normal.
3. Single Column: Denier
4. Subgroup Size: 1
5. Lower Spec: 290
6. Upper Spec: 310
7. Options, Target: 300
8. OK
9. OK.
Output dari piranti lunak berupa nilai rata-rata 303,533; nilai standard deviasi 6,14453; nilai Cp 0,54; nilai Cpk 0,35; dan gambar kurva distribusi serta histogram (lihat Gambar-3).
Gambar-3: Tampilan keluaran Minitab
Dari hasil hitung dan tampilan, dapat disimpulkan bahwa:
1. Sebaran (spread) data melebar.
2. Banyak cacat/defect/out-of-spec.
3. Rata-rata data tidak terpusat ke target.
4. Kapabilitas process rendah (nilai Cp dan Cpk kecil).
5. Diperlukan tindakan peningkatan.
Upaya peningkatan Kapabilitas Proses
Secara umum pengelolaan proses produksi untuk meningkatkan Kapabilitas Proses dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu:
1. Mengelola industri hanya dengan logika dan intuisi saja, hasilnya Cp sekitar 0,66.
2. Mengelola industri dengan menerapkan SPC (Statistical Process Control), atau PDCA 7-Tool, hasilnya Cp sekitar 1,00 – 1,33.
3. Mengelola industri dengan menerapkan methodology yang lebih advance, misalnya Lean Six Sigma, hasilnya Cp diatas 1,67.
Untuk meningkatkan Kapabilitas Proses, perusahaan dan Manager tentunya bebas menentukan pilihan sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang hendak dicapai, apakah memilih cara-cara biasa atau menggunakan metode terstruktur yang berbasis data dan analisa statistik.
Ada banyak metode terstruktur dan berbasis data serta melibatkan banyak orang dalam organisasi perusahaan untuk penerapannya, diantaranya 5S, SPC, CEDAC, PDCA 7-Tool, Lean, dan Six Sigma. Hasil dari semua metode ini terukur. Metode apapun dapat dipilih sesuai dengan yang disukai dan dikuasai.
Beberapa metode Continuous Improvement antara lain :
1. 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke).
Dalam kegiatannya 5S melibatkan semua orang dan tingkat jabatan. Aktifitas 5S terstruktur dan dapat menggunakan basic statistics untuk mengukur keberhasilannya. 5S sangat relevan untuk membentuk pola pikir (mindset). Bagi berbagai industri 5S dijadikan sebagai dasar sebelum kemudian menerapkan cara-cara lain untuk improvement.
2. SPC (Statistical Process Control).
Dalam kegiatannya SPC melibatkan semua orang. Metode ini terstruktur dan penerapannya menggunakan basic statistics.
Kegiatan SPC didahului dengan melakukan analisa system pengukuran (MSA / Measurement System Analysis) agar data yang dikumpulkan kredibel (dapat diterima).
Kemudian digunakan Control Chart yang sesuai berdasarkan tipe data apakah diskrit atau kontinyu. Pilihan control chart berdasarkan tipe data adalah I&MR Chart, Xbar&R Chart, u Chart, p Chart, n Chart dan np Chart (lihat Gambar-5 )
Gambar-5: Contoh Xbar Chart
3.
CEDAC (Cause and Effect Diagram with Additional
Cards).
CEDAC diciptakan
oleh DR. Ryuji Fukuda pada tahun 1970-an dengan
menambahkan kartu pada Cause and Effect Diagram ciptaan Prof. Ishikawa. CEDAC merupakan
alat perbaikan berkelanjutan (kaizen)
yang digunakan untuk pemecahan masalah berbasis tim. CEDAC digunakan untuk
berbagai situasi seperti kualitas proses dan produk, komplen, kerja ulang,
lemahnya komunikasi, dan lain-lain.
CEDAC membantu secara sistematis
mengidentifikasi, mengumpulkan, menganalisia dan mengintegrasikan informasi
tentang masalah kualitas dan produktifitas (lihat Gambar-4).
Gambar-4: Contoh media control CEDAC
4. PDCA 7-Tool (Plan Do Check Act)
Adalah metode terstruktur berbasis data. Ada 7 alat statistika yang digunakan; check sheet, process map, pareto diagram, ishikawa diagram, scatter diagram, histogram, dan control charts. Metode ini melibatkan semua orang dalam organisasi perusahaan. Didalam negeri metode ini sangat popular beberapa waktu lalu yang dilakukan oleh GKM (Gugus Kendali Mutu) dan masih relevan untuk kini.
5. Lean
Konsep lean diperkenalkan dan disebarluaskan oleh industri otomatif terkenal negeri Jepang. Lean adalah kondisi dimana semua aktifitas proses apapun memiliki nilai tambah (VA / Value Added). Kegiatan yang memiliki nilai tambah adalah kegiatan yang berhasil mencegah 8-tipe waste. Dalam penerapannya metode Lean menggunakan basic statistics dan melibatkan semua orang dalam organisasi.
6. Six Sigma
Pada tahun 1995, perusahaan GE (General Electric) meluncurkan Six Sigma untuk pertumbuhan, peningkatan profitabilitas, dan kepuasan individu karyawan dalam sejarah perusahaan. Kemudian metode ini menyebar kemana-mana termasuk ke negeri kita diawal tahun 2000. Banyak perusahaan industri di Indonesia seperti industri sepatu olah raga, kimia, tekstil (spinning, texturizing & weaving), permesinan, bahkan industri pelayanan mengadopsi metode ini.
Six Sigma adalah metode terstruktur Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control (DMAIC) berbasis statistika. Hasil kegiatannya terukur berupa Nilai Sigma (Sigma Capability) yang berlaku universal. Penerapan metode Six Sigma melibatkan semua orang dalam organisasi perusahaan. Statistika yang digunakan tergantung tingkat kerumitan problem dan solving, mulai dari basic statistics, intermediate statistics, atau advance statistics.
Tahapan
menerapkan Continuous Improvement
Continuous Improvement (Perbaikan Berkelanjutan) dilakukan untuk menjamin agar Kapabilitas Proses dan Kualitas Produk terus meningkat. Sebelum memilih metode, terlebih dahulu lakukan langkah awal paling penting yaitu merubah pola pikir (mindset) dan perilaku semua orang agar dengan senang hati aktif ambil peran untuk melakukan perbaikan.
Kegiatan perbaikan harus dilakukan secara konsisten terus menerus agar hasilnya optimum. Sebagai indikator kemajuan gunakan nilai Cp dan Cpk. Atau, jika memilih metode Six Sigma maka indikator yang digunakan adalah Nilai Sigma.
Langkah melakukan Continuous Improvement tersebut adalah:
1). Langkah penerapan 5S:
1. Bentuk organisasi.
2. Tetapkan sistem penilaian.
3. Laksanakan audit 5S.
4. Perbaiki yang masih kurang.
2). Langkah penerapan SPC.
1. Tetapkan sistem analisa pengukuran.
2. Buat control chart yang sesuai.
3). Langkah penerapan CEDAC.
1. Bentuk organisasi.
2. Temukan masalah.
3. Brainstorming.
4. Laksanakan perbaikan.
5. Update media display
4). Langkah penerapan PDCA 7-Alat:
1. Menemukan persoalan
2. Menemukan penyebab
3. Mempelajari faktor yang berpengaruh
4. Merencanakan langkah perbaikan
5. Menerapkan langkah perbaikan
6. Meneliti apakah perbaikan sesuai rencana
7. Mencegah timbulnya persoalan yang sama
8. Memperhatikan persoalan yang belum terpecahkan.
1. Identify project CTQs
2. Develop team charter
3. Define process map
4. Select CTQ characteristic
5. Define performance standards
6. Establish data
7. Establish process capability
8. Define performance objective
9. Identify variation sources
10. Screen potential causes
11. Discover variable relationships & propose solution
12. Establish operating tolerances & pilot solution
13. Validate measurement system
14. Determine process capability
15. Implement process control system & project closure.
Alat yang digunakan pada metode Lean Six Sigma adalah Tree Diagram, Process Map, Pareto Chart, QFD, FMEA, Gage R&R, MSA, Mean, Median, Std.Dev., Cp Cpk Pp Ppk, Histogram, Box Plot, Scatter, Fishbone, CEDAC, Hypothesis Tests (1-Sample, 2-Sample, Anova, Chi-Square, Paired t), Correlation & Regression, DOE, Poka Yoke, Control Charts, 5S.
Penutup
Kapabilitas Proses menjadi perhatian para pelaku industri untuk mengetahui apakah industri yang sedang dijalankan baik-baik saja atau sedang bermasalah. Untuk hal tersebut, indeks kapabilitas proses Cp Cpk dapat digunakan sebagai indikator untuk memutuskan apakah akan melakukan perbaikan atau tidak. Untuk perbaikan, ada banyak metode Continuous Improvement / Kaizen (perbaikan berkelanjutan) yang dapat dipilih untuk diterapkan seperti 5S, SPC, CEDAC, PDCA 7 Tool, atau Lean Six Sigma.
Sekian, semoga bermanfaat bagi industri dalam negeri kita.***
Tidak ada komentar:
Posting Komentar